Zoek
Sluit dit zoekvak.
Gestapelde Carbstone-blokken met vierkante holtes gerangschikt in een muurpatroon.

Carbstone: de eerste betonblok die CO2 opzuigt

Eerlijk is eerlijk: het fabriceren van betonblokken is niet echt een milieuvriendelijke activiteit. Dat komt vooral omdat bij de productie van cement (een van de hoofdbestanddelen) veel CO2 vrijkomt. “Valt daar nu niks aan te doen?”, dachten ze bij de Maasmechelse betonfabrikant Gubbels. En plots had het bedrijf een wereldprimeur in handen.

Die wereldprimeur is de Carbstone, het eerste betonblok ter wereld dat geen cement gebruikt als bindmiddel, maar… CO2 zelf. Dat is dubbele winst: niet alleen wordt er geen CO2-intensieve cement ingezet, de CO2 wordt ook actief als ingrediënt gebruikt. “De ontwikkeling van de Carbstone begon al in 2004”, vertelt directeur Bjorn Gubbels. “Het basisidee komt
van het Genkse bedrijf Orbix. Zij ontdekten dat gemalen en gezuiverde staalslakken, een restproduct uit de staalproductie, verharden als ze in contact komen met CO2 uit de atmosfeer. Daaruit groeide het idee om die staalslakken in te zetten als vervanger van cement in de betonproductie.”

Dat idee is op zich vrij simpel. “In onze ‘curing’-kamer worden de blokken van zand, grind en staalslakresten blootgesteld aan CO2 en zo nemen ze het broeikasgas op”, legt Gubbels uit. “De CO2 laat het blok verharden, al na 24 uur heeft hij zijn eindsterkte bereikt en kan hij gebruikt worden. Elke blok bevat zo’n twee kilo CO2.
Die CO2 halen we op bij de Nederlandse chemiecluster Chemelot, vlak over de Belgische grens. Voor hen is dat ook een ongewenst bijproduct dat nu nuttig ingezet wordt. Idem voor de staalindustrie: ook staalslakken worden beschouwd als afval, maar nu kunnen we ze dus hergebruiken.”

"De CO2 laat het blok verharden, al na 24 uur heeft hij zijn eindsterkte bereikt en kan hij gebruikt worden."

Werk van lange adem

De uitleg mag dan eenvoudig zijn, bij de concrete uitwerking kwam heel veel trial and error kijken. “Alles bij mekaar hebben we er bijna twintig jaar aan gewerkt”, zegt Gubbels. “We hebben in het grootste geheim een traditionele droogkamer omgebouwd tot curing-kamer en dat was een pak lastiger dan gedacht, echt pionierswerk. Ik had ingeschat dat het ons zowat 300.000 euro zou kosten, het tienvoudige van wat een gewone droogkamer kost. Maar uiteindelijk hebben we er 1,2 miljoen ingestoken. Nu goed, dat is leergeld, want nu weten we perfect hoe zo’n kamer van de eerste keer goed gebouwd kan worden, tegen een redelijke kostprijs.”

De Carbstone ziet er exact hetzelfde uit als een ‘gewone’ betonblok, is net zo sterk en kan net zoveel gewicht dragen. Hij is ook volledig recycleer- en herbruikbaar. Qua vorstbestendigheid scoort hij zelfs iets beter dan zijn traditionele broertje. “Ook de prijs is precies dezelfde”, zegt Gubbels. “Voor architecten en bouwheren die circulair willen bouwen, en dat zijn er almaar meer, is de keuze dus snel gemaakt. Voor de werfarbeiders is er ook totaal geen leercurve aan verbonden. Ook het feit dat hij op 24 uur klaar is, is een enorm voordeel. Een gewoon betonblok heeft ongeveer 28 dagen nodig om volledig uit te drogen vooraleer hij naar de werf kan. Dat maakt dat we veel flexibeler kunnen produceren en veel beter op de vraag van de markt kunnen inspelen.”

Voorlopig stelt dat probleem zich echter nog lang niet. De eerste curingkamer in Maasmechelen draait 24 uur op 24, maar de vraag naar het groene betonblok is vele malen groter dan wat de fabriek momenteel kan produceren. Gubbels: “Momenteel bestaat ongeveer 15% van de productie uit CO2-negatieve Carbstones, maar het is absoluut de bedoeling om dat op termijn naar 100% op te trekken. De plannen daarvoor liggen klaar.”

"De Carbstone ziet er exact hetzelfde uit als een ‘gewone’ betonblok, is net zo sterk en kan net zoveel gewicht dragen. Hij is ook volledig recycleer- en herbruikbaar. Qua vorstbestendigheid scoort hij zelfs iets beter dan zijn traditionele broertje. Ook de prijs is precies dezelfde."

Wordt cement een luxeproduct?

Gubbels noemt de Carbstone dan ook onomwonden “het pad naar de toekomst” voor “zijn” betonfabriek. “Door de gestegen energiekosten en alle kosten die CO2 meebrengt, zal cement in de toekomst onbetaalbaar worden. Dat wordt een luxeproduct. Quasi alle andere betonproducenten zijn nu nog maar begonnen met na te denken hoe ze daarmee moeten omgaan. In Canada en Japan zijn er een paar experimenten bezig met dezelfde technologie als de onze. Maar die mensen staan vandaag waar wij tien jaar geleden stonden.”

Tegelijk wil Gubbels zijn product ook niet al te veel afschermen. “Op wereldvlak zijn wij al bij al maar een kleine garnaal”, zegt hij. “De vraagcurve van dit product gaat enorm stijgen, ik kan daar niet alleen aan voldoen. Als andere fabrikanten willen samenwerken, staan wij daar zeker voor open. Dat zal de markt in zijn geheel alleen maar doen groeien.”

Die eerste samenwerkingen zijn zelfs al redelijk concreet. “We hebben bijvoorbeeld al een project lopen met de Belgische baksteenfabrikant Vandersanden. Zij maken een CO2-negatieve voorgevel, wij een CO2-negatieve binnengevel. Voeg daar nog een milieuvriendelijke isolatie aan toe en u hebt een perfect circulair prefabproduct. Dat is ook het mooie aan de Carbstone. Ik zie veel kleine start-ups met goede ideeën rond milieuvriendelijkheid en circulariteit, maar vaak blijven die kleinschalig, omdat het zo lastig opschalen is. De Carbstone kan onmiddellijk op industriële schaal gefabriceerd worden, voor maximale impact.” Carbstone: de eerste betonblok die CO2 opzuigt

Bron: Fokus, maart 2024 (content: Smart Media Agency)