Carbstone: der erste Betonblock, der CO2 aufsaugt
Fair ist fair: Die Herstellung von Betonsteinen ist nicht gerade eine umweltfreundliche Tätigkeit. Das liegt vor allem daran, dass bei der Herstellung von Zement (einem seiner Hauptbestandteile) viel CO2 freigesetzt wird. “Können wir jetzt nichts mehr tun?”, dachte man beim Betonhersteller Gubbels in Maasmechelen. Und plötzlich hatte das Unternehmen eine Weltpremiere zu bieten.
Diese Weltneuheit ist der Carbstone, der erste Betonstein der Welt, der nicht Zement als Bindemittel verwendet, sondern… CO2 selbst. Dies ist ein doppelter Gewinn: Es wird nicht nur kein CO2-intensiver Zement verwendet, sondern das CO2 wird aktiv als Inhaltsstoff genutzt. “Die Entwicklung des Carbstone begann im Jahr 2004”, sagt Geschäftsführer Bjorn Gubbels. “Die Grundidee ist von der Firma Orbix aus Genk. Sie entdeckten, dass gemahlene und gereinigte Stahlschlacke, ein Restprodukt der Stahlproduktion, bei Kontakt mit CO2 aus der Atmosphäre aushärtet. Daraus entstand die Idee, diese Stahlschlacken als Ersatz für Zement bei der Betonherstellung zu verwenden.
Diese Idee ist an sich recht einfach. “In unserer ‘Aushärtekammer’ werden die Blöcke aus Sand, Kies und Stahlschlackenresten dem CO2 ausgesetzt und nehmen so das Treibhausgas auf”, erklärt Gubbels. “Das CO2 lässt den Block aushärten, nach nur 24 Stunden hat er seine endgültige Festigkeit erreicht und kann verwendet werden. Jeder Block enthält etwa zwei Kilogramm CO2.
Wir beziehen dieses CO2 von dem niederländischen Chemiekonzern Chemelot, gleich hinter der belgischen Grenze. Für sie ist das auch ein unerwünschtes Nebenprodukt, das nun einer guten Verwendung zugeführt wird. Das Gleiche gilt für die Stahlindustrie: Stahlschlacke gilt auch als Abfall, aber jetzt können wir sie wiederverwenden”.
"Das CO2 lässt den Block aushärten; nach nur 24 Stunden hat er seine endgültige Festigkeit erreicht und kann verwendet werden."
Langfristige Arbeit
Die Erklärung mag einfach sein, aber die konkrete Umsetzung erforderte eine Menge Versuch und Irrtum. “Alles in allem haben wir fast 20 Jahre lang daran gearbeitet”, sagt Gubbels. “Wir haben unter größter Geheimhaltung eine herkömmliche Trockenkammer in einer Aushärtekammer umgewandelt, und das war viel schwieriger als erwartet, eine echte Pionierarbeit. Ich hatte geschätzt, dass es uns etwa 300.000 Euro kosten würde, das Zehnfache dessen, was eine normale Trockenkammer kostet. Aber am Ende haben wir 1,2 Millionen ausgegeben. Das ist allerdings Lehrgeld, denn wir wissen jetzt ganz genau, wie man eine solche Kammer von Grund auf und zu einem vernünftigen Preis bauen kann.”
Der Carbstone sieht genauso aus wie ein “normaler” Betonblock, ist genauso stark und kann genauso viel Gewicht tragen. Außerdem ist er vollständig recycelbar und wiederverwendbar. In Bezug auf die Frostbeständigkeit schneidet er sogar etwas besser ab als sein traditioneller Bruder. “Auch der Preis ist genau der gleiche”, sagt Gubbels. “Für Architekten und Bauherren, die zirkulär bauen wollen, und das sind immer mehr, ist die Entscheidung also schnell getroffen. Für die Arbeiter auf der Baustelle gibt es auch keine Lernkurve. Die Tatsache, dass er innerhalb von 24 Stunden fertig ist, ist ebenfalls ein großer Vorteil. Ein gewöhnlicher Betonblock braucht etwa 28 Tage, um vollständig auszutrocknen, bevor er auf die Baustelle geliefert werden kann. Dadurch sind wir in der Produktion viel flexibler und können viel besser auf die Marktnachfrage reagieren.
Im Moment ist dieses Problem jedoch noch weit davon entfernt, sich zu stellen. Die erste Härtekammer in Maasmechelen ist 24 Stunden am Tag in Betrieb, aber die Nachfrage nach dem grünen Betonstein ist um ein Vielfaches höher als das, was das Werk derzeit produzieren kann. Gubbels: “Derzeit besteht etwa 15 % der Produktion aus CO2-negativen Karbonsteinen, aber es ist durchaus beabsichtigt, diesen Anteil langfristig auf 100 % zu erhöhen. Die Pläne dafür sind fertig.”
"Der Carbstone sieht genauso aus wie ein 'normaler' Betonblock, ist genauso stark und kann genauso viel Gewicht tragen. Außerdem ist er vollständig recycelbar und wiederverwendbar. In Bezug auf die Frostbeständigkeit schneidet er sogar etwas besser ab als sein traditioneller Bruder. Auch der Preis ist genau der gleiche.
Wird Zement zu einem Luxusprodukt?
Gubbels bezeichnet den Carbstone daher unverblümt als “den Weg in die Zukunft” für “sein” Betonwerk. “Angesichts der gestiegenen Energiekosten und aller Kosten, die CO2 mit sich bringt, wird Zement in Zukunft unerschwinglich werden. Er wird zu einem Luxusprodukt werden. Fast alle anderen Betonhersteller haben erst jetzt begonnen, darüber nachzudenken, wie sie damit umgehen können. In Kanada und Japan gibt es einige Versuche mit der gleichen Technologie wie bei uns. Aber diese Leute sind heute da, wo wir vor 10 Jahren waren.”
Gleichzeitig will Gubbels sein Produkt aber auch nicht zu sehr abschirmen. “Im globalen Maßstab sind wir alles in allem nur eine kleine Garnele”, sagt er. “Die Nachfragekurve für dieses Produkt wird enorm ansteigen, ich kann sie nicht allein befriedigen. Wenn andere Hersteller kooperieren wollen, sind wir auf jeden Fall offen dafür. Das wird den Markt als Ganzes nur vergrößern.”
In der Tat sind diese ersten Kooperationen bereits ziemlich konkret. “Wir haben zum Beispiel bereits ein Projekt mit dem belgischen Ziegelhersteller Vandersanden laufen. Sie stellen eine CO2-negative Fassade her, wir stellen eine CO2-negative Innenfassade her. Wenn man dann noch eine umweltfreundliche Dämmung hinzufügt, hat man ein perfektes, zikuläres, vorgefertigtes Produkt. Das ist auch das Schöne am Carbstone. Ich sehe viele kleine Start-ups mit guten Ideen in Bezug auf Umweltfreundlichkeit und Kreislaufwirtschaft, aber oft bleiben sie in kleinem Maßstab, weil es so schwierig ist, sie zu vergrößern. Der Carbstone kann sofort in industriellem Maßstab hergestellt werden, um maximale Wirkung zu erzielen.” Carbstone: der erste Betonblock, der CO2 aufsaugt
Quelle: Fokus, März 2024 (Inhalt: Smart Media Agency)
