Carbstone : le premier bloc de béton qui absorbe le CO2
Il faut être juste : la fabrication de blocs de béton n’est pas exactement une activité respectueuse de l’environnement. Cela s’explique principalement par le fait que la production de ciment (l’un de ses principaux composants) libère beaucoup de CO2. “Le fabricant de béton Gubbels de Maasmechelen s’est demandé s’il n’y avait rien à faire pour remédier à cette situation. Et soudain, l’entreprise s’est retrouvée avec une première mondiale sur les bras.
Cette première mondiale est le Carbstone, le premier bloc de béton au monde qui n’utilise pas de ciment comme liant, mais… le CO2 lui-même. Il s’agit d’une double victoire : non seulement le ciment à forte intensité de CO2 n’est pas utilisé, mais le CO2 est activement utilisé en tant qu’ingrédient. “Le développement du Carbstone a commencé en 2004”, explique le directeur général Bjorn Gubbels. “L’idée de base vient de la société Orbix, basée à Genk. Ils ont découvert que les scories d’acier broyé et purifié, un produit résiduel de la production d’acier, durcit au contact du CO2 de l’atmosphère. À partir de là, l’idée a germé d’utiliser ces scories d’acier comme substitut au ciment dans la production de béton”.
Cette idée est en soi très simple. “Dans notre chambre de maturation, les blocs de sable, de gravier et de résidus de scories d’acier sont exposés au CO2 et absorbent ainsi le gaz à effet de serre”, explique M. Gubbels. “Le CO2 permet au bloc de durcir. Après seulement 24 heures, il a atteint sa résistance finale et peut être utilisé. Chaque bloc contient environ deux kilos de CO2.
Nous collectons ce CO2 auprès du groupe chimique néerlandais Chemelot, juste de l’autre côté de la frontière belge. Pour eux, il s’agit également d’un sous-produit indésirable qui est maintenant utilisé à bon escient. C’est le même pour l’industrie sidérurgique : les scories d’acier sont également considérées comme des déchets, mais nous pouvons désormais les réutiliser”.
"Le CO2 permet au bloc de durcir ; après seulement 24 heures, il a atteint sa résistance finale et peut être utilisé.
Travail à long terme
L’explication est simple, mais la mise en œuvre concrète a nécessité de nombreux essais et erreurs. “En tout, nous avons travaillé sur ce projet pendant près de 20 ans”, explique M. Gubbels. “Nous avons transformé une chambre de séchage traditionnelle en chambre de durcissement dans le plus grand secret et cela a été beaucoup plus difficile que prévu, un véritable travail de pionnier. J’avais estimé que cela nous coûterait environ 300 000 euros, soit dix fois le prix d’une chambre de séchage ordinaire. Finalement, nous avons dépensé 1,2 million. En tout cas, c’est de l’argent pour apprendre, car maintenant nous savons parfaitement comment construire une telle chambre à partir de zéro, à un coût raisonnable.
Le Carbstone a exactement le même aspect qu’un bloc de béton “normal”, il est tout aussi solide et peut supporter un poids tout aussi important. Il est également entièrement recyclable et réutilisable. En termes de résistance au gel, il fait même légèrement mieux que son frère traditionnel. “De plus, le prix est exactement le même”, précise M. Gubbels. “Ainsi, pour les architectes et les maîtres d’ouvrage qui souhaitent construire de manière circulaire, et ils sont de plus en plus nombreux, le choix est vite fait. Pour les ouvriers du chantier, il n’y a absolument aucune courbe d’apprentissage. Le fait qu’il soit prêt en 24 heures est également un énorme avantage. Un bloc de béton ordinaire a besoin d’environ 28 jours pour sécher complètement avant de pouvoir être acheminé sur le chantier. Cela nous rend beaucoup plus flexibles dans la production et beaucoup plus réactifs à la demande du marché”.
Pour l’instant, cependant, ce problème est loin de se poser. La première chambre de cure de Maasmechelen fonctionne 24 heures sur 24, mais la demande de blocs de béton vert est bien plus élevée que ce que l’usine peut actuellement produire. Gubbels : “Actuellement, environ 15 % de la production est constituée de carbones neutres en CO2, mais l’objectif est bien d’augmenter ce chiffre à 100 % à long terme. Les plans à cet effet sont prêts.
Le Carbstone a exactement le même aspect qu'un bloc de béton "ordinaire", il est tout aussi solide et peut supporter un poids tout aussi important. Il est également entièrement recyclable et réutilisable. En termes de résistance au gel, il obtient même des résultats légèrement supérieurs à ceux de son frère traditionnel. Et le prix est exactement le même".
Le ciment est-il en train de devenir un produit de luxe ?
C’est pourquoi Gubbels qualifie carrément le Carbstone de “voie d’avenir” pour “sa” centrale à béton. “Avec l’augmentation des coûts de l’énergie et de tous les coûts liés au CO2, le ciment deviendra inabordable à l’avenir. Il deviendra un produit de luxe. Presque tous les autres producteurs de béton commencent à peine à réfléchir à la manière de faire face à cette situation. Au Canada et au Japon, quelques expériences sont en cours avec la même technologie que la nôtre. Mais ils sont aujourd’hui là où nous étions il y a dix ans.
En même temps, Gubbels ne veut pas non plus trop protéger son produit. “À l’échelle mondiale, nous ne sommes qu’une petite crevette”, déclare-t-il. “La courbe de la demande de ce produit va augmenter considérablement et je ne peux pas y répondre seul. Si d’autres fabricants veulent coopérer, nous sommes tout à fait ouverts à cette idée. Cela ne fera que développer le marché dans son ensemble.”
En fait, ces premières collaborations sont déjà bien concrètes. “Par exemple, nous avons déjà un projet en cours avec le fabricant belge de briques Vandersanden. Ils fabriquent extérieure qui n’émet pas de CO2, nous fabriquons une façade intérieure qui n’émet pas de CO2. Ajoutez une isolation écologique et vous obtenez un produit préfabriqué parfaitement circulaire. C’est aussi ce qui fait la beauté de Carbstone. Je vois beaucoup de petites entreprises en démarrage qui ont de bonnes idées en matière d’écologie et de circularité, mais elles restent souvent à petite échelle parce qu’il est difficile de passer à l’échelle supérieure. Le Carbstone peut être fabriqué immédiatement à l’échelle industrielle, pour un impact maximal”. Carbstone : le premier bloc de béton qui absorbe le CO2
Source : Fokus, mars 2024 (contenu : Smart Media Agency)
