Karbonisierung
Eine alte, aber vergessene Anwendung
Carbstone entstand aus der Synergie unserer jahrzehntelangen Erfahrung als Hersteller von Bausteinen, wertvollen Forschungserkenntnissen aus dem Vito sowie dem Know-how unseres Partners Orbix. Karbonatisierung ist der natürliche Prozess, bei dem Ca-haltige Materialien mit Kohlendioxid reagieren und sich in Kalziumkarbonat verwandeln. Dieses Kalziumkarbonat, besser bekannt als Kalkstein, ist weltweit im Untergrund zu finden und stellt eine wichtige Quelle für die natürliche CO2-Speicherung dar. Obwohl schon die Römer dieses Verfahren geschickt zu nutzen wussten, verschwand es für lange Zeit wieder in den Hintergrund. Bis vor kurzem gab es aufgrund der Nachfrage nach nachhaltiger CO2-Speicherung ein erneutes Interesse der Industrie an diesem Thema.
Neben CO2 wird auch eine Quelle für Kalziumoxid benötigt, in diesem Fall Stahlschlacke. Diese Schlacken sind ein Nebenprodukt der Stahlindustrie und werden seit Jahren recycelt, um das Metall und den Kies zurückzugewinnen. Was übrig blieb, wurde bis vor kurzem nicht industriell genutzt. Dank dieses patentierten Verfahrens kann es nun aber durch Zugabe von CO2 zur Herstellung hochwertiger und nachhaltiger Baustoffe verwendet werden.
Produktionsprozess
Keine Magie, aber es kommt ziemlich nah dran.
Der Herstellungsprozess unserer Carbstone-Blöcke besteht aus 6 Schritten, die wir hier in Wort und Bild erläutern.
Möchten Sie mehr erfahren? Wenn ja, zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren. Unsere Experten helfen Ihnen gerne weiter!
Verfahren zur Herstellung von Carbstone
In diesem Video zeigen wir Ihnen den Produktionsprozess unserer kreislaufwirtschaftlichen und CO2-negativen Carbstone-Bausteine. Sie sind eine dauerhafte, zementfreie Alternative zum traditionellen Betonstein und in zahlreichen Ausführungen erhältlich.
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Diese Schlacke ist ein Abfallprodukt der Stahlindustrie.
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Durch ein Upcycling-Verfahren wird der Stahl von diesem getrennt und anschließend wiederverwertet.
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Was übrig bleibt, ist eine mineralische Fraktion. Dies bildet die Grundlage für das Endprodukt.
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Die mineralische Fraktion wird weiter ergänzt, um eine betonähnliche Zusammensetzung ohne Zement zu erhalten.
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Diese Zusammensetzung wird zu Blöcken oder anderen Produkten gepresst, die automatisch in die Trockenkammer gefahren werden.
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Hier durchlaufen sie einen CO2-Kreislauf. Nach 24 Stunden sind sie vollständig ausgehärtet und bereit für den Transport und die Verwendung vor Ort.
Entwicklung
Immer weiter und besser dank kontinuierlicher Entwicklung
Seit der Produktion unserer ersten Charge kreislaufwirtschaftliche Mauersteine sind wir bei Masterbloc nicht untätig gewesen. Schon bald liefen Climasoblöcke, verklebbare Blöcke sowie unser akustischer Soundblox – hergestellt mit Carbstone-Technologie – vom Band.
Bis heute setzen wir uns gemeinsam mit unseren Partnern für die Weiterentwicklung und Optimierung ein. Dies geschieht in unserem mobilen Testlabor, in dem neue Entwicklungen und Anwendungen zunächst in kleinem Maßstab getestet und abgestimmt werden, bevor sie in unserer automatisierten Hightech-Produktionsumgebung in industriellem Maßstab hergestellt werden.
Unser Ziel? Wir definieren die Bauindustrie von morgen mit innovativen und kreislauffähigen Produkten, die die Auswirkungen auf die Umwelt reduzieren, und leisten so unseren (CO2-negativen) Beitrag u.a. zum
Flämische Betonvereinbarung
und dem
Europäischen Green Deal
. Langfristig streben wir an, die Verwendung von Zement – der für etwa 10 % der weltweiten CO2-Emissionen verantwortlich ist – in unserer Produktionsstätte vollständig zu eliminieren und unsere gesamte Produktpalette einschließlich der Stapelblöcke mit dieser innovativen und kreislauforientierten Technologie herzustellen.
