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Un tapis roulant dans une usine avec un grand nombre de palettes.

Les fabricants belges remplissent aujourd’hui leurs blocs de construction de CO2

Après un arrêt soudain du développement, les entreprises familiales flamandes ont repris avec énergie la technologie carbstone. Leurs éléments constitutifs, qui n’émettent pas de CO2, sont aujourd’hui très demandés.

Björn Gubbels est inarrêtable. Âgé de 44 ans, le directeur général du fabricant de béton Gubbels déborde d’enthousiasme à propos du bloc de construction négatif  en CO2 que son entreprise a lancé à la fin de l’année dernière. La demande de ses produits dépasse aujourd’hui sa capacité de production, mais la route a été longue et les investissements considérables.

Pour le processus de fabrication, l’une des salles de séchage de l’usine de Maasmechelen a dû être transformée en salle d’élevage. Les briques de béton fraîchement pressées et encore molles y sont exposées au gaz à effet de serre et se remplissent complètement. De plus, le CO2 réagit avec les granulés de sable et de gravier utilisés, qui sont un sous-produit de la production d’acier inoxydable.

Après 24 heures dans la chambre de durcissement, à la pression atmosphérique et à une température de 30 degrés, les blocs ont atteint leur résistance finale et peuvent aller directement sur le chantier de construction. Ils n’ont pas besoin de durcir pendant des semaines. Et tout cela sans sans une goutte de ciment. Le gaz à effet de serre déclenche la réaction de liaison. Chaque pierre contient environ un kilo et demi de CO2.

Le CO2 négatif est en fait positif

Même si l’on inclut les émissions liées au transport et à l’assemblage, le résultat final du mur en blocs de maçonnerie est encore largement négatif en termes de CO2, selon M. Gubbels. “C’est donc encourageant”, souligne-t-il. Lui-même préfère parler de blocs de construction qui stockent le CO2. “C’est bien sûr beaucoup plus intelligent que de pomper le gaz à effet de serre dans un champ de gaz vide.

La base de la technologie carbstone utilisée par M. Gubbels provient d’Orbix, une entreprise flamande qui retraite les résidus de l’industrie sidérurgique en particulier pour les transformer en matières premières utilisables. Ces matériaux sont traditionnellement utilisés pour les fondations des routes et l’asphalte. En 2011, Orbix a breveté la technologie de carbonatation, qui consiste à faire réagir de l’oxyde de calcium avec du CO2 pour former du carbonate de calcium.

Björn Gubbels (à gauche) fait le tour de la chambre de durcissement où les pierres sont saturées de CO2. Photo : Marco Mertens / Orbix

Vers 2014, l’entreprise pensait avoir frappé un grand coup lorsque le producteur néerlandais de briques silico-calcaires Calduran a adopté la technologie. Avec la fille de la multinationale CRH à bord, le monde entier s’ouvrirait, pensaient-ils à Orbix à Genk.

Les attentes étaient également élevées à Calduran. Un processus de développement s’est mis en place, aboutissant à une variante de grès calcaire dans laquelle les briques sont saturées de gaz à effet de serre dans un autoclave. En 2018, les deux entreprises se sont retrouvées dans le bulletin d’information NOS et d’autres bulletins d’information, annonçant la construction d’une véritable usine pour la pierre offset.

Mais elle n’est jamais venue et la multinationale s’est retirée. Dirk van Mechelen, responsable du développement d’Orbix, reconnaît que cela a été une grande déception. “Nous avons été dévastés pendant un certain temps. Heureusement, des acteurs comme le fabricant de briques Vandersanden expérimentaient également la technologie en arrière-plan. L’entreprise familiale était intéressée par une brique de parement neutre en CO2 et avait déjà mené des essais prometteurs dans notre usine pilote près de Charleroi”.

Dans une usine pilote à Kloosterhaar, Calduran a produit des “briques de compensation” en 2016. Photo : Toma Tudor

Des contacts avec les Gubbels existaient également depuis un certain temps. Depuis les années 1990, le fabricant de béton incorpore des scories d’acier broyées dans ses Masterblocs de retenue de terre. “Nous ne savions que trop bien à quel point ce matériel peut devenir dur si vous le laissez trop longtemps inutilisé dans un entrepôt”, se souvient le directeur. “Au bout d’un moment, il était impossible de le détacher avec la chargeuse sur pneus la plus lourde.”

C’était Van Mechelen, géologue de formation, qui faisait remarquer au sommet d’Orbix en 2003 que ce durcissement était dû à la carbonatation. Un processus qui est à la base d’une grande partie de la formation naturelle des roches. Avec son commentaire, Van Mechelen a déclenché une étincelle dans l’entreprise.

"En tant qu'entreprise familiale, nous ne souffrons pas de myopie des actionnaires."

Aussi, lorsque le directeur actuel de Gubbels était en place, une graine avait été plantée à l’époque. Mais ce n’est qu’après le retrait de CRH qu’il a levé le doigt. “Nous nous en occuperons”, se rappelle-t-il. “En tant qu’entreprise familiale, nous ne souffrons pas de la précipitation des actionnaires et nous pouvons envisager l’avenir beaucoup plus loin.”

Carbstone. L'investissement de l'avenir.

“Gubbels est vraiment un pitbull, il a accompli un travail incroyable”, déclare Van Mechelen. “Il parvient même maintenant à vendre ses produits à un prix plus élevé que les blocs classiques en ciment. Peut-être que c’est temporaire, mais cela lui permet de récupérer plus rapidement les coûts d’investissement.”

Gubbels ne cache pas qu’il s’est trompé sur ce point. “Quand j’ai levé la main, je pensais qu’un investissement de 3 tonnes serait suffisant. Maintenant, notre compteur affiche plus de 2 millions d’euros.” À chaque fois, il fallait trouver autre chose, explique le PDG. “Une soupape de décharge ne fonctionnait pas, ou il fallait un autre ventilateur pour faire circuler correctement le CO2. Ça n’en finissait pas. Mais nous pouvons donc maintenant produire les briques à pression atmosphérique et à température ambiante. Ainsi, l’empreinte de nos blocs est vraiment bien meilleure que celle de Calduran à l’époque. Même nos briques massives sont complètement saturées en 24 heures.”

Il ne regrette donc pas son investissement. Le lancement a eu lieu l’année dernière lors d’un projet de transformation de Besix. Celui-ci a rapidement laisser savoir qu’il souhaitait désormais travailler autant que possible avec le carbstone. Colruyt et d’autres entrepreneurs ont suivi.

'La demande pour notre produit a explosé'

Gubbels le remarque tous les jours. “La demande a explosé l’année dernière et dépasse vingt fois notre capacité de production. Nous devons donc souvent refuser des commandes. Nous sommes actuellement en train d’augmenter notre capacité de production et nous construisons une nouvelle chambre de séchage. Ce ne sera pas la dernière.” Il trouve que c’est une expérience particulière dans un marché du béton qui a chuté d’environ 30%.

Vandersanden, qui est en discussion avec Orbix depuis longtemps et a investi 30 millions d’euros dans une nouvelle usine, récolte également les fruits de tout ce travail acharné. Ainsi, le fabricant de briques a adapté la chambre de séchage en fonction des dernières découvertes de Gubbels.

"Nous ne sommes pas avares de partager nos découvertes. Nous voulons que de bons produits arrivent sur le marché.."

Lors du développement de leurs briques de façade à empreinte carbone négative, Vandersanden a accordé une grande attention à l’esthétique, en plus des caractéristiques telles que la résistance à la pression et la résistance au gel, souligne Dries Beyens, responsable de programme. “Ce dernier aspect est crucial pour les matériaux de façade. La brique Pirrouet, comme nous l’appelons, offre aux concepteurs suffisamment de possibilités de variation en termes de couleur, de texture et de disposition des briques. Et en même temps, elle répond aux normes européennes les plus strictes pour les matériaux de façade en céramique.”

Ces briques ornent récemment la façade de la nouvelle maison du futur à Bruxelles et sont encore produites dans l’usine pilote d’Orbix. Mais l’usine propre sera opérationnelle en avril de l’année prochaine. Des briques de façade sortiront quotidiennement de la chaîne de production, stockant soixante kilogrammes de CO2 par tonne de manière permanente. Vingt millions de briques par an.

Les briques de façade à empreinte carbone négative de Vandersanden ornent la façade de la nouvelle “maison du futur” à Bruxelles. Photo : Vandersanden.

Développement

En ce qui concerne Calduran? Travaillent-ils sur un successeur pour la pierre de compensation ? L’entreprise ne veut rien révéler à ce sujet. Van Mechelen d’Orbix pense cependant qu’ils ne restent pas les bras croisés. Il a vu de nouveaux brevets au nom de CRH. Bien qu’il soit toujours déçu que la collaboration ait échoué, il se réjouit de cette évolution. “Cela ne peut que bénéficier à la technologie si davantage de parties s’y impliquent.”

Gubbels partage également cet avis. L’entrepreneur voit une procession infinie de produits pour lesquels la technologie est adaptée. Par exemple, des blocs armés. Pas en acier, car cela rouillerait à cause du CO2, mais avec des armatures en basalte ou en plastique. Gubbels va même jusqu’à rêver de planchers et de poutres de pont en carbstone.

Cowboys

La seule crainte que le directeur du béton a, c’est que ce marché en pleine croissance attire des cowboys qui fournissent des produits de moindre qualité. Si des problèmes surviennent alors avec la durée de vie ou la qualité, cela aura inévitablement un impact sur tous les produits carbstone. “C’est aussi pour cette raison que nous ne sommes pas avares de partager nos découvertes. Nous voulons que de bons produits arrivent sur le marché. Vandersanden et Orbix sont également très ouverts. C’est la seule façon pour qu’une technologie révolutionnaire et durable ait une chance de réussir.”

Source: Cobouw, 20 décembre 2023